«Nuestra capacidad de adaptación a los cambios, al nuevo marco regulatorio y tecnológico, va a suponer una gran oportunidad»
Rotor Print ofrece todo tipo de envases flexibles orientados a la sostenibilidad para varios sectores, destacando el farmacéutico. Todos los procesos de fabricación se llevan a cabo en salas limpias, con condiciones ambientales ISO 8. Santiago Olivares nos explica las últimas innovaciones.
Como responsable de innovación ¿en qué líneas se está focalizando la investigación?
Los envases flexibles han vivido una transformación acelerada en los últimos años, impulsada por las nuevas regulaciones, las presiones de las marcas y los avances en la ciencia de materiales.
Como consecuencia de todo ello, el sector del embalaje flexible afronta actualmente muchos retos; uno de los principales, sin duda, es la evolución de las actuales especificaciones de materiales hacia estructuras reciclables. Algunos envasadores ya iniciaron este camino hace tiempo y han avanzado mucho, pero aún queda camino por recorrer para una parte del mercado; no siempre las soluciones son fáciles, teniendo en cuenta que hay que garantizar el funcionamiento en equipos existentes, sin poner en riesgo la rentabilidad de los procesos.
No solo estamos hablando de films, sino también de tintas, barnices, recubrimientos, adhesivos de laminación… Todos los actores involucrados están trabajando muy activamente, ofreciendo al mercado nuevos materiales con prestaciones mejoradas; debemos ser capaces de introducirlos con rapidez, teniendo en cuenta que los procesos de homologación por parte de los envasadores pueden ser largos.
Un punto clave es la colaboración con nuestros clientes, poniendo a su disposición estas alternativas tan pronto como se encuentran disponibles a nivel comercial, y asistiéndoles durante los procesos de homologación.
En packaging farmacéutico, algunas de las principales innovaciones se producen en medical devices. ¿Se está priorizando favorecer la adherencia del paciente al tratamiento y la facilidad de uso?
El packaging de medical devices está hoy en día optimizado en tres aspectos clave: esterilidad, seguridad y funcionalidad.
Históricamente, este tipo de materiales se ha diseñado desde una lógica casi exclusivamente técnica: hacer posible la esterilización, asegurar la integridad física y cumplir con las regulaciones. Pero, en los últimos años, ha ganado peso otra realidad: muchos dispositivos no solo se utilizan en el quirófano o en el hospital, sino también en casa, por pacientes o cuidadores no expertos; puesto que el packaging influye en cómo una persona abre, comprende, prepara y usa un dispositivo, ya no solo se trata de un envoltorio, sino que forma parte del sistema de uso.
El usuario no interactúa primero con el dispositivo, sino con el exterior; un mal diseño de packaging puede dificultar el uso, aumentando los riesgos de manipulación incorrecta y la posible contaminación. En este sentido, no basta con que el envase cumpla, sino que debe ayudar a que el paciente entienda qué hacer, en qué orden y con qué precauciones.
Frente a dos dispositivos que pueden parecer similares técnicamente, la facilidad de uso y la precepción de calidad y seguridad pueden suponer una ventaja competitiva.
Otra de las vías de investigación es conseguir envases más sostenibles tanto en farma como en cosmética y nutracéuticos. ¿Cuáles son las principales dificultades con las que se encuentran?
Hay que tener en cuenta que el mundo del packaging ha trabajado durante muchos años con estructuras quizás no suficientemente optimizadas, sin tener en cuenta su impacto ambiental, focalizadas en conseguir las barreras necesarias para proteger los productos, garantizar su rendimiento en líneas de envasado y con un coste operativo razonable. El escenario ha cambiado y los anteriores estándares ya no nos sirven; combinaciones tradicionales de materiales en complejos multicapa ya no son una opción, al no ser consideradas reciclables.
Hay que indicar que las regulaciones no afectan a todos los sectores por igual; cosmética y nutracéuticos se ven afectados de lleno por los cambios regulatorios, pero no los productos farmacéuticos; esta situación genera ciertas inconsistencias, ya que un producto nutracéutico también puede necesitar unas barreras muy altas sin que haya alternativas en el mercado. Por esta razón, creo que debemos reflexionar sobre si las regulaciones impuestas en la UE se adaptan a las necesidades de todos los mercados y todas las categorías de productos. ¿No se podrían simplificar algunos procedimientos en aras de agilizar la transformación hacia estructuras reciclables? Estoy pensando en la eliminación de patentes o, facilitar los cambios de registro de la agencia de sanidad.
Como consecuencia de las obligaciones regulatorias del sector farmacéutico, los procesos de validación y registro de alternativas a estructuras existentes suelen ser complicados y muy largos en el tiempo, por lo que se pierde agilidad, en comparación con otras categorías de productos.
Es clave seguir protegiendo adecuadamente los productos, pero ¿sabemos cuál es la protección adecuada?
Cuando existe una barrera prácticamente absoluta, este punto no es objeto de preocupación, pero ahora tenemos que decidir sobre alternativas que, en muchos casos, presentan niveles de protección más bajos; en farma, esta posible reducción es una dificultad, en algunos casos, insalvable.
También hay que tener en cuenta que, en el momento de uso, es muy probable que el consumidor no disponga de herramientas para abrir el envase, por lo que la fácil apertura también es un tema clave para esta categoría; con los materiales tradicionales este punto ha estado resuelto, pero el cambio a estructuras reciclables supone una dificultad añadida, ya que las prestaciones no son las mismas; se hace imprescindible elegir los materiales adecuados, con orientación de las moléculas de los polímeros en sentido máquina o bidireccionalmente, en función del tipo de envase, o añadir precortes durante la fabricación de los complejos multicapa o durante el proceso de envasado. Estas pueden ser también buenas alternativas.
Rotor Print ha sido premiado precisamente por la sostenibilidad de sus envases farmacéuticos, como el blíster 100% PET y el stick reciclable mono PO. ¿Presentarán otras soluciones monomateriales que mejoren la reciclabilidad?
El caso del stick reciclable de poliolefina es una evolución ya consolidada en muchas categorías de productos, no solo en el sector farmacia; una posible mejora de la reciclabilidad puede ir en el sentido de implementar soluciones monomateriales.
Partiendo de esta base, presentaremos pequeñas modificaciones adaptadas a las necesidades de cada cliente, tal y como venimos haciendo con los materiales convencionales; como ejemplo, podemos hablar de la evolución a mono PP, considerado como más reciclable, o la modificación de los materiales actuales para mejorar sus características de maquinabilidad (sellado, resistencia térmica, rasgado relacionado con la orientación del film).
En el caso del blíster 100% PET, hay ciertos aspectos técnicos que tienen que ser mejorados para asegurar la correcta extracción del producto (push-through) manteniendo la estanqueidad del conjunto y, por lo tanto, los niveles de protección; es un equilibrio difícil de alcanzar, y estamos trabajando, aplicando diferentes tecnologías, para optimizarlo.
¿Puede explicarnos por qué los envases flexibles tipo doypack son más sostenibles que los envases rígidos como un bote de HDPE?
En primer lugar, me gustaría indicar que los materiales y los tipos de envases no se pueden considerar como buenos ni malos de forma generalizada; cada envase presenta unas características que deben evaluarse en función de cada caso concreto y de las necesidades específicas. Esta evaluación debe hacerse de una forma técnica rigurosa. En el caso del impacto ambiental, es imprescindible realizar un análisis de ciclo de vida por organismos acreditados.
En uno de los proyectos en los que hemos trabajado, analizando el envasado de 350g de un producto en polvo, y comparando un envase rígido con un doypack con zipper, los datos de huella de carbono, expresados como gramos de CO2 equivalentes son muy reveladores.
El primer aspecto a tener en cuenta es el consumo de materias primas; el peso del envase rígido es de 67,34g, mientras que el peso del doypack es de 9,6 g; tanto la extracción de materias primas como los costes de transformación se multiplican en la comparativa.
La logística también tiene un impacto considerable. Para el caso del envase rígido, el transporte desde las instalaciones del fabricante hasta las del del envasador es altamente ineficiente, ya que se transporta mucho aire; no es el caso del doypack, ya que una sola bobina de 2.000 metros lineales permite fabricar casi 15.000 envases, reduciendo drásticamente las necesidades de transporte. El coste de la distribución del producto final también se ve afectado, aunque en menor medida.
Sumando todos estos conceptos, conseguimos una reducción por envase desde los 232 a 35 gramos de CO2 equivalentes, lo que supone un más de un 85% de disminución.
¿Qué otras soluciones de packaging destacan por su sostenibilidad y por qué?
Para reducir el impacto ambiental de los envases, se puede trabajar a varios niveles.
En primer lugar, si la estructura ya se considera reciclable por diseño, una acción simple consistiría en la reducción de los espesores y gramajes. A igualdad de composición, envases más ligeros suponen una mejora en la sostenibilidad.
En segundo lugar, hay que fijarse en la composición, considerando no solo los films, sino, como ya se ha indicado anteriormente, el resto de componentes. En el ránking, empezamos a considerar reciclables las combinaciones de poliolefinas (polietilenos y polipropilenos); las estructuras monomateriales (solo polietilenos o solo polipropilenos) se consideran más fácilmente reciclables. Se necesita un contenido mínimo de estos films para asegurar su reciclabilidad.
En tercer lugar, hay que considerar el envase en su conjunto; elementos que por separado son reciclables, pueden no serlo cuando se ponen juntos en un mismo envase; pensemos en un envase rígido de un determinado material que está sellado por la parte superior con un film flexible; si ambos son de diferente naturaleza y no están diseñados para ser separados fácilmente por parte del consumidor, los restos que puedan quedar después del consumo van a dificultar (o incluso imposibilitar en ciertos casos) el reciclado.
Por último, y no menos importante, el diseño estructural del envase debe permitir su correcta identificación y separación en las plantas de selección mediante separadores ópticos; sin una buena separación, el reciclado mecánico no es posible.
El desarrollo de nuevas soluciones barrera (coatings), tanto para polímeros como para estructuras celulósicas, puede ofrecer mejoras medioambientales en el futuro.
Hay que tener en cuenta que las tecnologías de separación de residuos y de reciclaje están evolucionando de forma acelerada; en la medida en que, por ejemplo, la capacidad de reciclado químico vaya aumentado, estructuras que hoy no se pueden considerar reciclables, o residuos post-consumo, podrán ser reciclados de forma eficiente y rentable en el futuro.
¿Cuáles son los principales retos a la hora de conseguir un envase sostenible e innovador específico para estos sectores?
El primer reto, como indicaba anteriormente, es definir la estructura adecuada, teniendo en cuenta aspectos como las barreras, resistencia a la perforación, resistencia al reventado, coeficientes de fricción, rigidez, facilidad de uso, etc.
Una vez establecida la nueva especificación nos enfrentamos quizás al reto principal, conseguir que el material funcione en las máquinas existentes en las instalaciones de los envasadores, manteniendo velocidades de proceso y nivel de pérdidas, obteniendo envases que tengan una apariencia externa perfecta en los lineales. Una reducción de velocidad o un aumento de las pérdidas tiene un impacto inmediato en la rentabilidad.
En las capas exteriores, debemos utilizar materiales con la resistencia térmica adecuada para garantizar las operaciones de sellado sin deformaciones; en las capas intermedias, conseguir las barreras adecuadas con el mínimo espesor posible para no dificultar la reciclabilidad, y en las capas interiores, materiales con una temperatura de inicio de sellado baja. Hay que estar muy atento a los nuevos desarrollos de los fabricantes de materiales, para poder ofrecer la mejor solución en cada momento.
Por otro lado, es fundamental no reducir la vida útil de los productos. Hacerlo tiene fuertes implicaciones, ya que, a su vez podría conllevar la reducción de los tamaños de los lotes de fabricación, aumentando los cambios en la línea y por lo tanto los tiempos improductivos, y, como consecuencia, incrementando también el coste.
La categoría de veterinaria está aumentando en farmacia, en paralelo a un crecimiento del sector en general. ¿En qué soluciones de packaging están trabajando?
El sector del packaging para esta categoría está respondiendo con las mismas soluciones que ya tenemos en farma, pero adaptados a las particularidades del producto animal; estamos hablando de migración hacia estructuras reciclables (sustitución del poliéster, aluminio y PVC, básicamente).
Es importante utilizar materiales con barrera a la luz (radiación UV) para aquellos casos en los que se requiera la protección de los principios activos.
Hay una clara tendencia a formatos premium, en línea con la “premiumización” de todo lo relacionado con el mundo de las mascotas.
Vemos una tendencia a preconfigurar packs por peso, para evitar errores de dosificación, y una información más precisa, con instrucciones por especie, que reduce errores, y facilita la vida al veterinario y al dueño. La fácil apertura de estos envases monodosis es un punto importante a tener en consideración.
En el ámbito legislativo, ¿cómo les afectan los cambios que imponen las nuevas normativas de residuos y envases?
El principal cambio legislativo es el nuevo reglamento europeo PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation), que sustituye a la antigua directiva de envases.
En nuestro sector está teniendo y tendrá un gran impacto, ya que a menudo sus exigencias no están alineadas con soluciones ampliamente utilizadas en el sector del packaging.
En primer lugar, la reducción de los residuos de envases, empezando con el 10% en 2030 para acabar en el 20% en el 2040, tomando como base los datos del 2018. Aunque una parte del sector ya inició la reducción de pesos hace años, sigue siendo un enorme desafío en el contexto actual, ya que el consumo ha crecido y el e-commerce ha disparado el uso de envases.
Es necesario reevaluar el espacio vacío que los envases contienen en su interior (head space), reduciéndolo tanto como sea técnicamente posible, para contribuir a esa reducción global.
Los fabricantes de films están lanzando al mercado referencias con espesores cada vez más bajos, alineándose con este requerimiento; sin embargo, se debe evaluar el impacto en la reducción de algunas características mecánicas de los envases, como la rigidez, que pueden dar a los consumidores la percepción de que se está rebajando la calidad del producto.
Es interesante resaltar que para nuestro sector se presenta también como una oportunidad, ya que productos envasados tradicionalmente en envase rígido pueden pasar a envases flexibles que son mucho más ligeros, como se corrobora en el caso explicado anteriormente.
En segundo lugar, la obligatoriedad de que los envases sean reciclables, objetivo ya ampliamente comentado en esta entrevista, y que hace necesario revisar el conjunto de las especificaciones de cada envasador, plantear las alternativas en el caso de no cumplimiento, y su validación en las líneas de envasado.
En tercer lugar, la utilización de un porcentaje de material reciclado. El reciclado mecánico es una buena fuente de suministro en algunos casos, como el de las aguas envasadas en botellas de PET, pero la disponibilidad para otras aplicaciones está muy restringida, limitada en la práctica a reciclado post-industrial (recortes y mermas de proceso que no han llegado a convertirse en envases con producto en su interior); para aplicaciones alimentarias y farmacéuticas sigue siendo inviable a día de hoy en una economía de escala. El reciclado químico daría respuesta a este problema, pudiendo reciclar materiales post-consumo, incluso para estructuras multicapa que no son reciclables mecánicamente. Sin embargo, a día de hoy, la disponibilidad de polímeros reciclados químicamente es insignificante (entre un 0,3 y un 0,5%), y de ellos, sólo la mitad se emplea en packaging.
Por último, la restricción en el uso de ciertas sustancias, tiene impacto en la formulación de tintas, adhesivos y recubrimientos barrera, lo que implica de nuevo validaciones técnicas en los procesos de impresión y laminación, para asegurar la robustez de las soluciones.
De forma general, estas normativas están impactando de manera transversal a todo el sector del packaging. Sin embargo, el sector farmacéutico presenta particularidades relevantes, ya que en muchos casos queda exento o sujeto a requisitos regulatorios más estrictos en materia de seguridad, que limitan la aplicación directa de algunas de estas medidas, especialmente en lo relativo al uso de material reciclado o cambios en estructuras de envase.
Aun así, debemos seguir trabajando activamente para avanzar hacia los mismos objetivos de sostenibilidad, colaborando con clientes y proveedores del ámbito farmacéutico para desarrollar soluciones optimizadas que compatibilicen el cumplimiento normativo con la seguridad del producto.
Usted cuenta con una larga experiencia en packaging. ¿Cómo ve la situación actual del sector? ¿Qué posicionamiento tienen las empresas españolas y la investigación española a nivel global?
El sector mueve en España alrededor de 1.500-1.600 millones de euros; es un sector fuertemente atomizado con muchas empresas familiares españolas medianas o pequeñas en su mayor parte (aunque hay excepciones), y con filiales de grandes multinacionales. Hay además una alta concentración geográfica, con Cataluña y Comunidad Valenciana como principales polos.
Las empresas españolas imprimen con muy buena calidad, tanto en flexografía como en huecograbado, y son muy buenas implementado soluciones a medida; creo que una de nuestras principales fortalezas es la proximidad a los clientes: sabemos escucharlos. Además, pienso que también destacamos en flexibilidad, adaptándonos rápidamente a los requerimientos. Parte de esta flexibilidad es nuestra capacidad de trabajar en tiradas no solamente largas, sino también medianas y cortas.
Salvo excepciones puntuales, tenemos una gran dependencia tecnológica, ya que la mayor parte de la innovación en materiales viene de la mano de grandes grupos químicos internacionales; se podría decir que somos mucho más fuertes en conversión que en química base.
¿Y en sostenibilidad?
Estamos bien posicionados en la parte de sostenibilidad, ecodiseño y reciclabilidad, ofreciendo respuestas a las necesidades de nuestros clientes; en este sentido, cabe destacar la colaboración de las empresas con centros tecnológicos, lo que nos da una gran capacidad de transferencia industrial especializada en impacto ambiental y modelos colaborativos.
La investigación está muy pegada a la industria, permitiendo el desarrollo de soluciones directamente industrializables, y permitiendo una validación en planta casi inmediata.
Podemos decir que la investigación española en envases flexibles no lidera en el desarrollo de nuevos polímeros disruptivos, pero sí en cómo usar mejor los polímeros existentes, cómo hacerlos reciclables, cómo adaptarlos a la normativa y cómo llevarlos al mercado.
Cabe resaltar que, en nuestro ecosistema de empresas, también tenemos casos de algunas que han desarrollado centros tecnológicos, con mucha mano de obra altamente especializada; esto permite que la innovación no solo sea científica, sino, fundamentalmente, operativa.
Como conclusión, podríamos decir que estamos en un momento clave donde nuestra capacidad de adaptación a los cambios, concretamente al nuevo marco regulatorio y tecnológico, va a suponer una gran oportunidad para nuestras empresas.
